En el complejo proceso de la producción de aceite de soya, cada fase del proceso constituye un engranaje vital para la calidad final del producto, desde la recepción precisa en los centros de acopio, pasando por la recepción y transporte de grano dentro de planta, hasta la extracción del aceite. Nosotros reconocemos la complejidad de estas etapas y ofrecemos nuestra experiencia en este campo dinámico, estamos dispuestos para asesorarlos en cada etapa del camino.
En el contexto de la producción de aceite de soya, cada fase del proceso desempeña una función fundamental en la consecución de un producto final de excelencia. Desde los centros de acopio, donde la eficiencia y la precisión adquieren un carácter primordial, hasta la fase de extracción con solvente, donde la seguridad y el control se tornan imperativos, cada etapa se entrelaza para orquestar un proceso fluido y eficaz. Invitamos a sumergirse en este análisis detallado de los entresijos de la producción de aceite de soya, donde la precisión y la innovación convergen para dar vida a un producto esencial en la cotidianidad contemporánea.
CENTROS DE ACOPIO
En el proceso inicial de recepción de granos en los centros de acopio, la eficiencia y precisión son fundamentales. La automatización se despliega desde la descarga de los camiones mediante sistemas de volcado controlados por actuadores hidráulicos o eléctricos, garantizando una transferencia suave y rápida de la materia prima. Las volcadoras suelen estar equipadas con sistemas de medición de peso o sensores que garantizan la cantidad exacta de grano descargada. Esto es esencial para llevar un registro preciso de la materia prima que ingresan al centro de acopio.
Una vez descargadas, las semillas se almacenan en silos, donde la termometría desempeña un papel crucial. Sensores de temperatura, como termocuplas, estratégicamente ubicados dentro de los silos monitorean las condiciones térmicas, evitando variaciones extremas que podrían afectar la calidad de las semillas. Este control termométrico es esencial para prevenir la proliferación de hongos y mantener la integridad de la materia prima.
Otro aspecto importante en los silos es el control de nivel, este desempeña un papel fundamental en el almacenamiento eficiente del grano en los centros de acopio. Estos sistemas avanzados aseguran un manejo óptimo, evitando riesgos de desbordamiento o escasez. Sensores ultrasónicos, de presión, capacitivos y de horquilla vibrante, estratégicamente ubicados dentro de los silos, realizan mediciones precisas del nivel de los granos. Esta información es crucial para prevenir problemas como la compactación o la segregación de los granos, garantizando un almacenamiento uniforme y preservando la calidad de la materia prima.
En el proceso se lleva a cabo una gestión de la extracción de polvo durante la operación en las fosas. Se implementan sistemas de aspiración diseñados para mantener un ambiente de trabajo limpio y cumplir con normativas ambientales. Sensores especializados, capaces de detectar partículas suspendidas en el aire, activan sistemas de filtración y aspiradores de manera automática. Esta tecnología garantiza una extracción de polvo eficiente, preservando no solo la calidad del producto sino también la salud de los trabajadores involucrados en el proceso.
Los centros de acopio desempeñan un papel esencial en la cadena de suministro al proporcionar almacenamiento temporal para los granos después de la cosecha. Estos centros permiten la consolidación eficiente de grandes cantidades de materia prima, optimizando la logística de transporte y facilitando procesos clave como selección y clasificación. Además, permiten una planificación adecuada de la producción y actúan como puntos estratégicos para mitigar riesgos climáticos y de plagas. En última instancia, los centros de acopio aseguran que los granos lleguen a las plantas de procesamiento en condiciones óptimas, garantizando la calidad de los productos finales en la industria alimentaria.
RECEPCION
La recepción es el primer paso en la cadena de producción y establece las bases para la calidad del producto final. Una recepción eficiente garantiza que el grano ingrese al proceso en condiciones óptimas, contribuyendo a obtener un aceite de alta calidad sin impurezas ni contaminantes.
En una planta productiva de aceite de soya la recepción es una fase crítica que implica la llegada y preparación de las semillas de soya antes de entrar en el proceso de extracción de aceite. La recepción comienza con la llegada de camiones que transportan las semillas de soya desde los centros de acopio. La descarga de las semillas se realiza utilizando sistemas de descarga iguales que los de los centros de acopio, es decir volcadoras con sensores de peso, lo que facilita el control preciso de los inventarios de semillas de soya. Un seguimiento adecuado de las cantidades recibidas es esencial para una planificación efectiva de la producción, la gestión de recursos y la satisfacción de la demanda del mercado.
Para mover el grano a través de toda la planta se tienen los equipos de transporte, estos son los redlers, elevadores y bulk flows, cada uno de estos equipos desempeña un papel específico en la cadena de transporte y manipulación de granos en la planta.
Los redlers, conocidos también como transportadores de arrastre, desempeñan un papel crucial en el transporte horizontal de granos. Estos dispositivos utilizan cadenas para arrastrar paletas a lo largo de un recorrido cerrado, asegurando un transporte eficiente y constante del grano.
Los elevadores de cangilones, por otro lado, se centran en el transporte vertical de granos en la planta. Utilizando cangilones unidos a una banda o cadena, elevan los granos a alturas significativas para su transporte tanto a redlers para mover la materia prima a otro proceso o al ingreso de algún equipo.
Los bulk flow son omnipresentes en plantas de procesamiento de granos. Su versatilidad permite el movimiento horizontal y vertical de la materia prima. Todos estos equipos poseen sensores de monitoreo como ser sensores de atascamiento, sensores de rotación, sensores de presencia. La integración de sensores de monitoreo de funcionamiento en los diversos equipos de transporte, como redlers, elevadores y bulk flow, es esencial para garantizar un transporte eficiente y seguro de granos en la planta. Estos sensores permiten una supervisión continua, identifican posibles problemas operativos y contribuyen a la mejora continua de la eficiencia y la productividad en el manejo de los granos.
Una recepción eficiente y controlada es esencial para la optimización general del proceso de producción. Permite una distribución adecuada del grano a lo largo de las diferentes etapas, asegurando una utilización eficiente de la maquinaria y los recursos disponibles.
PREPARACION
En el proceso de producción de aceite de soya, la etapa de preparación juega un papel crucial para garantizar una extracción eficiente y obtener un producto final de alta calidad. La secuencia comienza con el acondicionamiento del grano, donde se busca prepararlas para la extracción de aceite. El acondicionamiento térmico funciona calentando las semillas para mejorar la liberación del aceite durante el proceso de extracción. Este ajuste se basa en cambios en la temperatura o la humedad para optimizar las condiciones para la extracción.
Posteriormente, las semillas de soya acondicionadas pasan por el proceso de triturado mediante molinos. Estos equipos mecánicos rompen las semillas, liberando el aceite contenido en su interior. Este paso es crucial para maximizar el rendimiento de extracción, asegurando que la mayor cantidad posible de aceite sea liberada de los granos.
El triturado prepara las semillas para la siguiente fase, el laminado con laminadoras, este implica el aplastamiento de las semillas trituradas entre rodillos o laminadoras. Este proceso adicional ayuda a reducir el tamaño de las partículas y mejora la eficiencia de la extracción.
la preparación adecuada de las semillas de soya mediante el acondicionamiento, triturado y laminado es esencial para maximizar el rendimiento de extracción de aceite, mejorar la eficiencia del proceso y garantizar la calidad del producto final.
EXTRACCION
La fase de extracción en el proceso de producción de aceite de soya, particularmente en la extracción con solvente, implica el uso de sustancias químicas, como el hexano, para separar eficientemente el aceite de las semillas de soya. Aunque es un proceso eficaz, también implica riesgos significativos debido a la inflamabilidad del hexano. Estas zonas se regulan mediante distintas normativas que dan todas las pautas para evitar cualquier tipo de accidente, determinan que tipos de equipos se pueden usar. Algunas de estas normas son: Ex mark, IEC Ex, CSA mark, UL mark, Notified Body, entre muchos otros.
La importancia del control e instrumentación de seguridad en estas áreas es crítica para prevenir accidentes y garantizar la seguridad del personal y la instalación. Otro punto a remarcar es que los equipos usados en estas áreas deben contar con la certificación ATEX.
En la extracción con solvente, las semillas de soya trituradas se sumergen en hexano para disolver el aceite contenido en las células de las semillas. Este hexano enriquecido con aceite, conocido como miscela, se separa luego de las semillas desengrasadas. La miscela se somete a un proceso de desolventización para eliminar el hexano y recuperar el aceite. Este proceso de extracción es eficiente y permite obtener un alto rendimiento de aceite de las semillas.
La importancia crítica del control e instrumentación de seguridad se fundamenta en la necesidad de mitigar los riesgos inherentes a la inflamabilidad del hexano. Los sistemas de monitoreo y control desempeñan un papel fundamental al supervisar de manera continua las concentraciones de hexano en el aire, evitando así la acumulación de vapores explosivos que podrían generar situaciones peligrosas.
El monitoreo se lleva a cabo mediante una combinación de instrumentos y sensores especializados diseñados para medir parámetros clave relacionados con la seguridad y la eficiencia del proceso, se implementa un sistema SCADA para el monitoreo y control eficiente.
Sensores de gas inflamable supervisan las concentraciones de hexano, mientras que medidores de flujo de aire aseguran la circulación adecuada. Sensores de calidad del aire y detectores de llamas proporcionan información adicional sobre seguridad. Además, sensores de temperatura y presión controlan condiciones críticas.
SISTEMAS DE AUTOMATIZACION
Las Redes SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) desempeñan un papel fundamental en el proceso de producción al interconectar dispositivos y equipos clave en toda la planta. Desde la recepción de la materia prima en los centros de acopio, hasta la obtención del producto final, estas redes actúan como el sistema nervioso central, permitiendo el monitoreo continuo de operaciones en tiempo real.
La capacidad de control remoto y automatización es esencial. Sensores distribuidos estratégicamente proporcionan datos sobre temperatura, nivel de silos, flujo de materiales y otros parámetros cruciales. Esto facilita la toma de decisiones informadas por parte de los operadores y optimiza la eficiencia operativa.
Un beneficio destacado es la automatización, respaldada por sistemas de control automáticos que ajustan los parámetros operativos según las condiciones en tiempo real. Esto garantiza una consistencia en la calidad del producto y una eficiencia operativa sostenida.
La detección temprana de problemas es posible gracias a las alarmas generadas por las redes SCADA. Los operadores pueden diagnosticar rápidamente las causas raíz y tomar medidas correctivas, minimizando tiempos de inactividad y mejorando la confiabilidad del proceso.
Adicionalmente, reconocemos la complejidad y la importancia de la implementación y gestión efectiva de estas tecnologías. Nos enorgullece ofrecer servicios integrales de asesoramiento en proyectos relacionados con la implementación, mejora, migración y automatización de procesos en la producción de aceite de soya. Nuestro equipo de expertos está comprometido en proporcionar soluciones personalizadas que maximicen la eficiencia, la calidad y la seguridad operativa de su planta. Estamos aquí para acompañarle en cada paso del camino hacia la excelencia en la producción oleaginosa.
Algunos ejemplos de trabajos que realizamos en distintas empresas del rubro:
- Programación de la lógica de control de arranque de 17 motores de equipos transportadores de granos en PLC S7 1500. Programación para monitoreo, arranque y diagnóstico de estado de 17 motores en SCADA IFIX-2022, incluyendo sensores de seguridad. Dimensionamiento y configuración de redes Profinet (Ethernet y fibra optica), y As-i bus. Armado de tableros de control, planos eléctricos, manual de operaciones. Ducteado, cableado, montaje soportes y sensores de rotación, atascamiento y desalineamiento.
- Servicio Programación PLC, integración HMI, Arrancador Suave, Control Manual Automático e Integración a SISTEMA SCADA IFIX 5.5, más sistema de gestión energía GAS, Electricidad VAPOR.
- Programación de la lógica de control para 6 arrancadores mediante bus de campo PROFINET. Programación de lectura de parámetros eléctricos del SENTRON PAC 3200 Siemens. Integración de PLC Micrologix 1400, PLC S7-1200 CPU 1212C Siemens, PLC S7-1200 CPU1214C Siemens al sistema Scada WinCC Runtime Professional V16. Servicio de integración del tratamiento de agua al PLC S7-300 Siemens. Manual de operación, Backup, pruebas y puesta en marcha.
- Proyecto de automatización de llenadora dosificadora de turriles con PLC siemens s7-1200 e integración a HMI para monitoreo y control de turnos, horarios y contadores. Asistencia técnica especializada para PLC SIEMENS en balanza de flujo. Asistencia técnica en área llenadora de aceite. Aprovisionamiento de equipos de control en general
- Programación de Sistema de detección temprana contra incendios con equipos de automatización Siemens Simatic S7-300, 200. Implementación, instalación montaje, puesta en marcha de Medidores de parámetros eléctricos SENTRON PAC 3200 Siemens para monitoreo de y gestión de energía. Automatización sistema base de calibración para sensores de temperatura, aplicación de PLC, siemens s7 1200, PT-100 JUMO clase “A”. Selección, Provisión, parametrización e Implementación de sensores Capacitivos Marca VEGA, para detección de nivel en sólidos y líquidos en tolvas de carga.
- Programación de automatización del sistema de pesaje Siwarex FTA con PLC Siemens Simatic S7 300 y periferia descentralizada ET200 en balanza de flujo. Programación de automatización del sistema de pesaje Siwarex MS para s7 200 de Siemens en área de balanza de flujo. Automatización planta de Briquetas con HMI y PLC Simatic S7 1200. Calibración de instrumentos de proceso (PT-100, termopares, sensores de presión, manómetros…). Montaje y puesta en marcha de centro de control de motores inteligentes, integración a red, bus de campo Profinet.
- Proyecto de migración de equipos de maniobra eléctrica de 80 motores en sala de tableros de planta de solvente CROWN. Migracion de sistema scada FIX 32 a sistema iFIX 5.5 de general electric. Implementación de pantallas de monitoreo de planta en tiempo real para el dpto. de ingenieria.
- Proyecto de Migración de Equipos de maniobra eléctrica en la sala de tableros para 96 motores. Rediseño del Sistema Scada con Sistema IFIX 5.5.
- Automatización con PLC S7- 300 317 PN/DP en área de recepción de granos y secaderos. Migración de sistema termometría a sistema scada iFIX 5.5 diseño de entorno, gestión y monitoreo. Integración a sistema scada iFIX sistema de área acondicionado de grano.
- Diseño, Instalación y puesta en Marcha de Sistema de Seguridad implementado en PLC 1200 comunicación a módulos RS232 con balanzas TOLEDO. Instalación de Balizas y Sirenas de Seguridad para Sistema de Seguridad de Balanzas. Implementación, Aplicación de tecnología Siemens gama alta de PLCs, para sistema redundante, periferia descentralizada. CON BUSES DE CAMPO PROFINET Y PROFIBUS DP. Armado de centro de control de motores Inteligente, conexionado y puesta en marcha. Implementación de un proyecto de sistema de control de camiones en balanza.